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金屬表面處理

為了解決abs塑料的問題，作者張林森 這樣論述：

涵蓋了電鍍、化學鍍、化學轉化膜、熱浸鍍等傳統金屬表面處理技術，及氣相沉積、化學熱處理、高能束表面處理等新興金屬表面處理技術，另外還較為系統地介紹了表面預處理、處理層分析和性能測試、表面處理車間設計等實踐性較強的內容。《金屬表面處理》可作為高等院校材料類相關專業的教材，也可供從事表面處理生產和研究的工程技術人員閱讀參考。張林森，鄭州輕工業學院，副教授，主講課程：電化學測量（研究生課程）；電鍍工藝學（本科生課程）；化學電源課程設計（本科生課程）；金屬腐蝕與防護（本科課程）。 第1章 緒論 1.1 表面處理技術的含義 1.2 表面處理技術的分類和內容 1.2.1

表面處理技術的分類 1.2.2 表面處理技術的內容 1.3 表面處理技術的作用 1.4 表面處理技術的發展趨勢第2章 金屬表面預處理 2.1 表面整平 2.1.1 機械磨光 2.1.2 拋光 2.1.3 滾光 2.1.4 刷光 2.1.5 噴砂處理 2.2 浸蝕 2.2.1 鋼鐵制品的酸洗 2.2.2 電化學浸蝕 2.3 表面除油 2.3.1 有機溶劑除油 2.3.2 鹼性溶液化學除油 2.3.3 電化學除油 2.4 表面預處理新技術 2.4.1 超聲波強化 2.4

.2 低溫高效清洗劑除油第3章 金屬電鍍 3.1 電鍍基本原理 3.1.1 電鍍概念與電鍍過程 3.1.2 對電鍍層理化指標的要求 3.1.3 電鍍設備與技術的發展 3.1.4 金屬離子還原的可能性 3.1.5 電結晶過程的動力學 3.1.6 電沉積過程中金屬離子還原時的極化 3.1.7 合金電沉積時的極化 3.1.8 添加劑對極化特性的影響 3.1.9 金屬在陰極上的分布 3.1.10 電鍍液的覆蓋能力問題 3.2 電鍍鋅及鋅合金 3.2.1 概述 3.2.2 氰化物鍍鋅 3.2

.3 氯化鉀型鍍鋅 3.2.4 鹼性鋅酸鹽鍍鋅 3.2.5 硫酸鹽鍍鋅 3.2.6 鋅鍍層的鍍后處理 3.2.7 不合格鋅鍍層的退除 3.2.8 電鍍鋅合金 3.2.9 鋅和鋅合金基復合電鍍 3.2.10 高速電鍍鋅 3.3 電鍍銅及銅合金 3.3.1 概述 3.3.2 氰化物鍍銅 3.3.3 硫酸鹽鍍銅 3.3.4 焦磷酸鹽鍍銅 3.3.5 其他類型的無氰鍍銅工藝 3.3.6 銅鍍層的后處理 3.3.7 不合格鍍銅層的退除方法 3.3.8 電鍍銅合金 3.4 電鍍

鎳及鎳合金 3.4.1 概述 3.4.2 普通鍍鎳(暗鎳 3.4.3 光亮鍍鎳 3.4.4 鍍多層鎳 3.4.5 特殊用途鍍鎳 3.4.6 不合格鎳層的退除 3.4.7 電鍍鎳合金 3.4.8 粉末電鍍鎳 3.5 電鍍鉻 3.5.1 概述 3.5.2 鍍鉻的電極過程 3.5.3 鍍鉻層的結構與性能 3.5.4 鍍鉻電解液的成分及工藝條件 3.5.5 電鍍鉻工藝技術 3.5.6 稀土鍍鉻添加劑的應用 3.5.7 有機添加劑在鍍鉻中的應用 3.6 電鍍錫 3.6.1

概述 3.6.2 硫酸鹽鍍錫 3.6.3 磺酸鹽鍍錫及鋼板鍍錫 3.6.4 鹼性鍍錫 3.6.5 鍍層檢驗、缺陷分析及不合格鍍層退除第4章 非金屬材料電鍍及化學鍍 4.1 概述 4.1.1 非金屬材料電鍍的歷史及應用 4.1.2 非金屬材料電鍍的方法 4.1.3 ABS塑料電鍍簡介 4.2 非金屬材料電鍍前的表面准備 4.2.1 消除應力 4.2.2 除油 4.2.3 表面粗化 4.2.4 敏化 4.2.5 活化 4.2.6 還原或解膠 4.2.7 常見非金屬材料的鍍前

處理方法 4.3 化學鍍 4.3.1 化學鍍銅 4.3.2 化學鍍鎳 4.3.3 化學鍍錫 4.3.4 化學鍍金 4.3.5 化學鍍銀第5章 金屬表面轉化膜 5.1 陽極氧化膜 5.1.1 概述 5.1.2 陽極氧化膜的形成機理 5.1.3 陽極氧化工藝 5.1.4 陽極氧化膜的着色 5.1.5 陽極氧化膜的封閉 5.1.6 微弧陽極氧化 5.2 金屬的磷化 5.2.1 概述 5.2.2 磷化成膜機理 5.2.3 磷化的工藝流程 5.3 鋼鐵氧化 5.3.1

鋼鐵高溫氧化法 5.3.2 鋼鐵常溫氧化法 5.4 電泳塗裝 5.4.1 電泳塗裝的定義和發展歷史 5.4.2 電泳塗裝的機理及特點 5.4.3 電泳塗裝工藝第6章 熱浸鍍 6.1 概述 6.2 熱浸鋅 6.2.1 熱浸鋅的用途 6.2.2 熱浸鍍鋅層的形成過程 6.2.3 常用的熱浸鋅工藝 6.2.4 干法熱浸鋅工藝流程 6.2.5 熱浸鍍鋅層形成過程中的「鐵損」 6.2.6 熱浸鍍鋅層的厚度控制 6.2.7 鋼鐵合金成分對熱浸鍍鋅的影響 6.2.8 熔融鋅液中的其他元素對熱浸鍍的

影響 6.2.9 鋅灰、鋅渣與表面質量 6.3 熱浸鍍錫 6.4 熱浸鍍鋁第7章 氣相沉積技術 7.1 概述 7.2 物理氣相沉積 7.2.1 真空蒸鍍 7.2.2 濺射鍍膜 7.2.3 離子鍍膜 7.2.4 物理氣相沉積三種基本方法的比較 7.3 化學氣相沉積 7.3.1 化學氣相沉積的原理和裝置 7.3.2 化學氣相沉積的分類 7.3.3 化學氣相沉積鍍膜工藝及影響鍍層的因素 7.3.4 化學氣相沉積鍍膜的特點和應用 7.3.5 化學氣相沉積與物理氣相沉積工藝對比 7.4 等離子體化學

氣相沉積法 7.4.1 等離子體化學氣相沉積的種類 7.4.2 等離子體化學氣相沉積過程和裝置 7.4.3 等離子體化學氣相沉積的特點和應用第8章 化學熱處理技術 8.1 概述 8.1.1 化學熱處理的基本原理 8.1.2 化學熱處理的分類 8.1.3 化學熱處理的主要特點 8.1.4 化學熱處理的意義 8.2 滲碳 8.2.1 滲碳過程原理 8.2.2 碳勢及其控制 8.2.3 主要工藝參數對滲碳速度的影響 8.2.4 氣體滲碳工藝 8.2.5 滲碳后的熱處理 8.2.6 滲碳后

組織和性能的關系 8.2.7 滲碳件常見缺陷及防止措施 8.3 滲氮 8.3.1 Fe-N相圖及滲氮層相組成 8.3.2 滲氮用鋼及其預備熱處理 8.3.3 氣體滲氮工藝 8.3.4 滲氮件的檢驗和常見缺陷 8.4 碳氮共滲與氮碳共滲 8.4.1 碳氮共滲 8.4.2 氮碳共滲 8.5 其他化學熱處理 8.5.1 滲硼 8.5.2 滲硫 8.5.3 滲金屬 8.5.4 離子化學熱處理 8.5.5 復合熱處理第9章 高能束表面處理技術 9.1 概論 9.1.1 高能束表面處理

的定義和特點 9.1.2 高能束表面處理的類型 9.2 激光束表面處理技術 9.2.1 激光束與材料表面的交互作用 9.2.2 激光束表面處理 9.2.3 激光硬化 9.2.4 激光表面合金化與熔覆 9.2.5 激光非晶化 9.3 電子束表面處理技術 9.3.1 電子束表面處理的原理 9.3.2 電子束加熱和冷卻 9.3.3 電子束表面處理 9.4 離子束表面處理技術 9.4.1 離子束表面處理原理 9.4.2 離子束表面處理設備 9.4.3 離子束表面處理技術的應用第10章 處理層表

面分析和性能測試 10.1 表面分析 10.1.1 概述 10.1.2 表面分析的分類 10.1.3 常用的表面分析儀器 10.2 覆蓋層質量測試技術 10.2.1 覆蓋層厚度的測定 10.2.2 鍍層結合強度測試方法 10.2.3 鍍層耐蝕性的測試方法 10.2.4 鍍層孔隙率的測試方法 10.2.5 鍍層的物理力學性能測試方法第11章 表面處理車間 11.1 概述 11.1.1 表面處理車間的特點 11.1.2 表面處理車間設計內容 11.1.3 表面處理車間設計應注意的問題 11.2

工藝設計 11.2.1 生產綱領的制訂 11.2.2 表面處理方法設計 11.2.3 工藝過程擬定 11.2.4 工藝過程表 11.3 設備的選擇 11.3.1 主要設備的選用原則 11.3.2 電源設備 11.3.3 鍍槽設計 11.3.4 自動生產線 11.3.5 其他設備 11.4 車間平面設計及土建 11.4.1 車間組成及面積 11.4.2 車間平面布局 11.4.3 對廠房建築的要求 11.4.4 地面防腐蝕 11.4.5 車間通風及采暖 11.5 車間日常

消耗計算 11.5.1 給水及排水 11.5.2 蒸汽消耗量計算 11.5.3 壓縮空氣消耗計算 11.6 車間日常管理 11.6.1 表面處理工藝文件的編制與實施 11.6.2 表面處理現場生產的組織形式 11.6.3 嚴格生產中的質量管理 11.6.4 表面處理現場應用技術 參考文獻

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ABS二次料射出件的機械性質與翹曲分析

為了解決abs塑料的問題，作者鄭敏延 這樣論述：

隨著環保意識抬頭，塑膠材料的回收與二次料的應用已逐漸受到重視，由於塑膠材料經過特定的加工製程與回收後，其材料特性有可能會發生變化，甚至會影響塑膠製品的機械性質與後續製程參數的設定，因此有必要進行系統性的實驗研究與性質分析，並且建立重要的數據資料庫，以有效解決塑膠二次料的工程問題與優化二次料工件的品質。因此，本研究特別針對ABS二次料的射出件進行機械性質的檢測與二次料成品的翹曲變形分析，並透過田口實驗法來找到較優化的製程參數，同時詳細探討各製程因子的影響性與重要性，進而優化二次料工件的品質。實驗結果顯示，保壓壓力是影響ABS二次料工件拉伸強度的最重要因素，其次為塑料的回收次數。而對於二次料工件

的衝擊強度而言，最重要的製程因子是熔膠溫度，其次則為二次料的添加比例。另外，本研究還針對ABS原料與其二次料，進行凝膠滲透層分析、熔融指數與毛細管流變儀的特性檢測，以建立ABS二次料的分子量變化與材料流變行為的技術資料庫。最後，在二次料成品的翹曲變形分析方面，也發現熔膠溫度是影響成品翹曲變形最具有影響力的製程因子，其次則為保壓壓力，在較高的熔膠溫度下，成品有較好的保壓效果，所以導致成品的翹曲變形較小，但是太高的保壓壓力則會造成內部的殘留應力，反而促使成品的翹曲量變大。